成型刀绞孔粗糙度分析

1) 铰刀的切削部分及校准部分表面质量不高、铰刀刀齿不锋利、刀口磨损超过允许值、刃口上有崩裂、缺口或毛刺等，从而影响了表面的质量。

2）铰刀刀齿校准部分后端有尖角，铰刀切削刃与校准部分渡处未经过研磨，在铰孔中将孔壁挂伤。

3）铰刀后角过大，钻床精度低，当铰刀钻速太快时，容易产生振动，影响了孔壁的表面质量。

4） 铰刀切削刃有较大的偏摆，铰刀中心与工件中心重合性差。这样就使切削不均匀，余量多的一边切削变形大，余量少的一边不能消除预加工留下的刀痕，使孔壁的表面质量受到影响。

5）铰刀容屑槽锈蚀或原有的粘屑没有清除干净。在铰削时，切削容易在这些地方停滞，粘附，而不能及时排出，从而刮伤孔壁。

6） 加工余量太大，使切削变形严重，切削热增高，因而降低了表面的质量。

7） 加工塑性较大的材料时，铰刀前脚过小，切削状态不良，使切屑变形严重，导致孔壁粗糙。

8） 切削液不充分或成分选择不适当，使工件和切削刃得不到及时的冷却和润滑，从而影响了孔壁的表面质量。

铰削余量的选择是否合理，对铰削出的孔的精度和表面粗糙度有很大的影响，铰孔时在直径方向的余量：粗铰0.15-0.5 mm;精铰0. 05-0.2 mm。高速钢铰刀铰孔时可取较小的余量，硬质合金铰刀铰孔时可取较大的余量。余量太大，铰削出的孔的精度不高，表面粗糙，且铰削困难，铰刀容易磨损，铰刀寿命降低；余量太小，不能消除上道T.序留下的加工痕迹，也达不到要求的表面粗糙度值。

通常，当孔的精度要求为IT8或IT9时，可用铰刀一次铰出；当孔的精度要求为IT7时，应先粗铰，再精铰。铰孔时的进给量应根据孔径、孔的精度及表面粗糙度值要求选择，一般用高速钢铰刀铰制钢件时取进给量0. 5-1mm/r；铰制铸铁时取0. 8-1.6 min/r；铰削铜和铝件时取1-1.2 mm/r；小直径铰刀应适当减小进给量。

铰孔时为了避免积屑瘤的产生，减少切削热及切削变形，获得较高的尺寸精度和较小的表面粗檢度值，应合理选择切削速度。使用高速钢铰刀粗铰钢件时，切削速度取6-8m/min; 精铰时，取2-4m/min;铰制铸铁时，取60m/min;铰铜件时，取8-12m/min;硬质 合金铰刀铰削铸铁时，取12～20 m/min。